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混炼硅橡胶常见问题和解决方法
来源: | 作者:无与伦比 | 发布时间: 84天前 | 205 次浏览 | 分享到:
威伯伦科技公司是专业生产橡胶密炼机、开炼机等设备的优质厂家;本文分享混炼硅橡胶的常见问题及解决方法,希望对大家有所帮助。

       混炼硅橡胶常见问题及解决之法

       1、生胶吃粉慢 ;原因:


       ① 生胶分子量偏高

       ② DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶

       处理:

       ① 选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用

       ② 在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水


       2、混炼胶透明度差 ;原因:


       ① 白炭黑颗粒粗难分散。 

       ② 低分子未除尽,硫化胶内有雾状 

       ③ 包辊遍数不够

       ④ 原材料存脏物

       ⑤ 环境卫生差 

       ⑥ 设备密封差,抽真空时脏物进入胶中 

       ⑦ 热炼时高温时间短 

       ⑧ 充氮气操作不当 


       3、胶外观不一致 ;原因:


       ① 白炭黑批次间出现色差

       ② 冷炼时间不一致 

       ③ 辅料外观有差异 

       处理: 

       ① 热炼时间,温度要统一 

       ② 留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换 

       ③ 发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。


       4、原材料统一 ;原因:


       ① 胶料塑性值高

       ② 辊温过低 

       处理:

       ① 提高辊温,关闭冷却水 

       ② 控制适当炼胶时间 

       ③ 加入适当助剂


       5、回弹性差 ;原因: 


       ① 生胶乙烯基配方不合理   

       ② 助剂过多 

       ③ 开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差 

       ④  冷炼温度高

       处理: 

       ① 适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基 

       ② 分散剂量适当 

       ③ 白炭黑吃完后,冷炼延长至45min

       ④ 保证冷炼温度


       6、撕裂强度差 ;原因: 

   

       ① 生胶乙烯基不合理

       ② 白炭黑粗,比表面积小

       ③ 硫化不熟 

       ④ 胶发脆

       处理: 

       ① 用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量 

       ② 更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品 

       ③ 调整硫化剂量和硫化时间 

       ④ 降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 


       7、胶粘 ;原因:

  

       ① 生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低 

       ② 抽真空不好 

       ③ 助剂量过大

       ④ 脱模剂少

       ⑤ 硫化不熟 

       ⑥ 模具清理不干净 

       处理: 

       ① 换货或发高分子量生胶进行拼用

       ② 真空度控制得当 

       ③ 减少分散剂量,胶与胶拼用

       ④ 补加脱模剂 

       ⑤ 提高硫化胶温度,延长硫化时间 

       ⑥ 定期清理模具

       ⑦ 使用另类型脱模剂 

     

       8、永久变形大 ;原因:


       ① 配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多

       ② 乙烯基偏低 

       ③ 真空不好

       ④ 硫化时间短

       处理: 

       ① 加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂 

       ② 延长真空时间 

       ③ 延长高温捏合时间 


       9、胶黄 ;原因: 


       ① 生胶中含有NH2和CL-离子 

       ② 白炭黑含有Fe3+多

       ③ 高温温度不够,真空时间短

       ④ 白炭黑选择不合理,外观黄 

       ⑤ 抽真空或充氮气不好

       处理: 

       ① 加入含氢硅油等抗黄,目的是与NH2和CL-离子反应,生成NH3和HCL抽真空时抽尽 

       ② 保证高温时间和温度,否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分

       ③ 改用其它牌号白炭黑

       ④ 保证抽真空和充氮气时间


       10、混炼时难吃粉 ;原因:


       ① 结构剂量少

       ② 结构剂中羟基含量过低

       ③ 生胶分子量高,且分子量分布过窄 

       ④ 生胶中有微交联的硅橡胶生胶

       ⑤ 白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低 

       处理:

       ① 增加结构剂

       ② 选用分子量分布均匀的生胶

       ③ 加料时与结构剂成比例加入

       ④ 适当提高开炼或捏合温度。


       11、炼胶时爆炸 ;原因:


       ① 产生了甲醇,乙醇类可燃性气体 

       ② 剪切时摩擦产生静电火花

       ③ 设备密封不好,N2保护不够

       处理: 

       ① 选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂 

       ② 设备密封良好

       ③ 充氮气隔绝氧气