混炼胶料在质量上出现的问题的原因有两个方面，一方面是由于混炼过程中违反工艺规程；另一方面是混炼的前几个工序（如塑炼、配合剂的补充加工及称量等）造成的。混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面。

（1）配合剂结团 造成配合剂结团的原因很多，主要有生胶塑料炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水率不充分；混练时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。

对配合剂结团的胶料可补充加工（如低温多次薄通），以改善其分散性。

（2）可塑性过大、过小或不均匀 形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀；软化增塑剂多加或少加以及炭黑错配等。对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量接入正常胶料中使用（掺和量10%~30%），或将可塑性过大与过小的胶料掺和使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。

（3）密度过大、过小或不均匀 混炼胶料密度过大、过小或不均的主要原因是配合剂称量不准确、错配或漏配，混炼加料时错加或漏加，混炼不均等。对混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决。

（4）初硫点慢或快 造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件（如辊温、时间、加料顺序等）掌握不当等。对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺和使用的处理方法。必须查清原因，交技术部门处理。

（5） 喷霜现象 喷箱是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况是喷硫，但也有是某些配合剂（如某些品种防老剂、促进 TMTD或石蜡、硬脂酸等）的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而喷出（喷粉）。引起喷箱的主要原因是生胶塑炼不充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；硫黄粒子大小不均、称量不准确等。有的也因配合剂（硫黄、防老剂、促进剂、白色境料等）选用不当而导致喷霜。对因混炼不均、混炼温度过高以及硫黄粒子大小不均所造成的胶料喷箱问题，可通过补充加工加以解决。

（6）焦烧现象胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光滑、可塑性降低。严重焦烧时，胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒（疙瘩），使设备负荷显著增大。胶料产生焦烧的主要原因有：混炼时装胶容量过大；温度过高；过早地加人硫化剂且混炼时间过长；胶料冷却不充分；胶料停放时间过长等。有时也会由于配合不当；硫化体系配合用量过多而造成焦烧。对出现焦烧的胶料，要及时进行处理。轻微焦烧胶料，可通过低温（45°C以下）薄通恢复其可塑性。焦烧程度略重的胶料可在薄通时加人1%～1.5%的硬脂酸或2%～3%的油类软化剂使其恢复可塑性。对严重焦烧的胶料，只能作废胶处理。

（7） 物理机械性能不合格或不一致 为确保成品质量，工厂实验室要定期抽查胶料的物理机槭性能。影响胶料物性的因素很多，所以正常生产中，同一胶料的性能也会有差别，物理机械性能降低太多时就是严重的质量问题。

    造成物理机械性能降低或不一致的主要原因有：配合剂称量不准确；漏配或错配；混炼不均或过炼；加料顺序不规范，混炼胶炼停放时间不足等。对物理机械性能不合格的胶料需进行补充加工，与合格胶料掺合使用（掺合量20%以下）或降级使用。