双螺杆挤出机操作步骤

    ①开机前应先检查电器配线是否准确，有无松动现象。检查各热电偶、熔体传感器等检测元件是否良好。检查所有润滑点，并对所有需连接的润滑点再次清洁。启动润滑油泵，检查各润滑油路润滑是否均匀稳定。检查所有进出水管、油管、真空管路是否畅通、无泄漏，各控制阀门是否调节灵便。检查整个机组地脚螺栓是否旋紧。确认主机螺杆、料筒组合构型是否适合于将要进行挤出的材料配方。若不适合，则应重新组合调整。检查主机冷却系统是否正常，有无异样。使用前须将料筒各段冷却管路阀门旋紧关闭。

    ②安装机头。安装机头时，先擦除机头表面的防锈油等，仔细检查型腔表面是否有碰伤、划痕、锈斑，进行必要的抛光，然后在流道表面涂上层硅油。按顺序将机头各部件装配在一起，螺栓的螺纹处涂以高温油脂，然后拧上螺栓和法兰。再将分流板安放在机头法兰之间，以保证压紧分流板而不溢料。上紧机头螺栓，拧紧机头紧固螺栓，安装加热圈和热电偶，注意加热圈要与机头外表面贴紧。

    ③通电将主机预热升温，按工艺要求设定各段温度。当各段温度达到设定值后，继续保温30min，以便加热螺杆，同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀（或冷却风机）工作是否正常。

    ④按螺杆正常转向用手盘动电机联轴器，螺杆至少转动三转以上，观察两根螺杆与料筒之间及两根螺杆之间在转动数圈过程中有无异常响声和摩擦。若有异常，应抽出螺杆重新组合后装入。检查主机和喂料电机的旋转方向，面对主机出料机头，如果螺杆元件是右旋，则螺杆为顺时针方向旋转。

    ⑤清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。料斗中物料达预定料位后上料机将自动停止上料。对有真空排气作业要求的，应在冷凝罐内加好洁净自来水至规定水位，关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好。

    ⑥启动润滑油泵，再次检查系统油压及各支路油流，打开润滑油冷却器的冷却水开关。当气温较低或工作后油箱温升较小时，冷却水也可不开。

    ⑦启动主电机，并调整主机转速旋钮（注意开车前首先将调速旋钮设置在零位），逐渐升高主螺杆转速，在不加料的情况下空转转速不高于40r/min，时间不大于1min，检查主机空载电流是否稳定。主机转动若无异常，可按下列步骤操作：辅机启动→主机启动→喂料启动。先少量加料，以尽量低的转速开始喂料，待机头有物料排出后再缓慢升高喂料螺杆转速和主机螺杆转速，升速时应先升主机速度，待电流回落平稳后再升速加料，并使喂料机与主机转速相匹配。每次主机加料升速后，均应观察几分钟，无异常后，再升速直至达到工艺要求的工作状态。

    ⑧待主机运转平稳后，才可启动软水系统水泵，然后微微打开需冷却的料筒段截流阀，待数分钟后，观察该段温度变化情况。在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵（启动前先打开真空泵进水阀，调节控制适宜的工作水量，以真空泵排气口有少量水喷出为准）。从排气口观察螺槽中物料塑化充满情况，若正常即可打开真空管路阀门，将真空控制在要求的范围之内。若排气口有"冒料"现象，可通过调节主机与喂料机螺杆转速，或改变螺杆组合构型等来消除。

    ⑨塑料挤出后，根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求，将各环节进行适当调整，直到挤出操作达到正常的状态。

    ⑩正常停车时，先将喂料螺杆转速调至零位，按下喂料机停止按钮。关闭真空管路阀门。逐渐降低螺杆转速，尽量排尽料筒内残存物料。对于受热易分解的热敏性物料，停车前应用聚烯烃料或专用清洗料对主机清洗，待清洗物料基本排完后将螺杆主机转速调至零位，按下主机停止按钮，同时关闭真空室旁阀门，打开真空室盖。若不需拉出螺杆进行重新组合，可依次按下主电机冷却风机、油泵、真空泵、水泵的停止按钮，断开电气控制柜上各段加热器电源开关。关闭切粒机等辅机设备。关闭各外接进水管阀，包括加料段料筒冷却水、油润滑系统冷却上水、真空泵和水槽上水等（主机料筒各软水冷却管路节流阀门不动）。对排气室、机头模面及整个机组表面进行清扫。

    11.遇有紧急情况需要紧急停主机时，可迅速按下电气控制柜红色紧急停车按钮，并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次按正常开车顺序重新开车。