混炼硅橡胶常见问题及解决之法

1、生胶吃粉慢 ;原因:
① 生胶分子量偏高
② DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶
处理:
① 选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用
② 在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水
2、混炼胶透明度差 ;原因:
① 白炭黑颗粒粗难分散。
② 低分子未除尽,硫化胶内有雾状
③ 包辊遍数不够
④ 原材料存脏物
⑤ 环境卫生差
⑥ 设备密封差,抽真空时脏物进入胶中
⑦ 热炼时高温时间短
⑧ 充氮气操作不当
3、胶外观不一致 ;原因:
① 白炭黑批次间出现色差
② 冷炼时间不一致
③ 辅料外观有差异
处理:
① 热炼时间,温度要统一
② 留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换
③ 发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。
4、原材料统一 ;原因:
① 胶料塑性值高
② 辊温过低
处理:
① 提高辊温,关闭冷却水
② 控制适当炼胶时间
③ 加入适当助剂
5、回弹性差 ;原因:
① 生胶乙烯基配方不合理
② 助剂过多
③ 开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差
④ 冷炼温度高
处理:
① 适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基
② 分散剂量适当
③ 白炭黑吃完后,冷炼延长至45min
④ 保证冷炼温度
6、撕裂强度差 ;原因:
① 生胶乙烯基不合理
② 白炭黑粗,比表面积小
③ 硫化不熟
④ 胶发脆
处理:
① 用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量
② 更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品
③ 调整硫化剂量和硫化时间
④ 降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整
7、胶粘 ;原因:
① 生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低
② 抽真空不好
③ 助剂量过大
④ 脱模剂少
⑤ 硫化不熟
⑥ 模具清理不干净
处理:
① 换货或发高分子量生胶进行拼用
② 真空度控制得当
③ 减少分散剂量,胶与胶拼用
④ 补加脱模剂
⑤ 提高硫化胶温度,延长硫化时间
⑥ 定期清理模具
⑦ 使用另类型脱模剂
8、永久变形大 ;原因:
① 配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多
② 乙烯基偏低
③ 真空不好
④ 硫化时间短
处理:
① 加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂
② 延长真空时间
③ 延长高温捏合时间
9、胶黄 ;原因:
① 生胶中含有NH2和CL-离子
② 白炭黑含有Fe3+多
③ 高温温度不够,真空时间短
④ 白炭黑选择不合理,外观黄
⑤ 抽真空或充氮气不好
处理:
① 加入含氢硅油等抗黄,目的是与NH2和CL-离子反应,生成NH3和HCL抽真空时抽尽
② 保证高温时间和温度,否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分
③ 改用其它牌号白炭黑
④ 保证抽真空和充氮气时间
10、混炼时难吃粉 ;原因:
① 结构剂量少
② 结构剂中羟基含量过低
③ 生胶分子量高,且分子量分布过窄
④ 生胶中有微交联的硅橡胶生胶
⑤ 白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低
处理:
① 增加结构剂
② 选用分子量分布均匀的生胶
③ 加料时与结构剂成比例加入
④ 适当提高开炼或捏合温度。
11、炼胶时爆炸 ;原因:
① 产生了甲醇,乙醇类可燃性气体
② 剪切时摩擦产生静电火花
③ 设备密封不好,N2保护不够
处理:
① 选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂
② 设备密封良好
③ 充氮气隔绝氧气
