开炼机混炼依胶料种类、用途和性能要求不同，工艺条件也各有差别。

    (1）加料顺序 适合的加料顺序有利于混炼的均匀性。加料顺序不当，轻则影响分散均匀性，重则导致脱辊、过炼，甚至发生焦烧。以天然橡胶为主的混炼加料顺序如下。

塑炼胶（再生胶、合成胶）或母炼胶→固体软化剂→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→大料（补强剂、填充剂）→液体软化剂→硫黄、超促进剂

加料顺序是根据配方中配合剂的特性和用量而定的。一般原则是固体软化剂（如古马隆树脂）较难分散，所以先加；小料用量少、作用大，为提高分散效果，较先加入；液体软化剂一般待补强填充剂吃净以后再加，以免补强填充剂结团和胶料打滑；若补强填充剂和液体软化剂用量较多时，可分批（通常为两批）交替加入，以提高混炼速度；最后加入硫化剂、超促进剂，以防焦烧。以上为一般加料顺序，生产中可根据具体情况予以更动。当混炼特殊胶料时，需特定的加料顺序。如制备硬质胶胶料，由于硫黄用量高（30~50份），因此先加硫黄后加促进剂，制备海绵胶料，生胶可塑性特别大，软化剂用量又特别多，为避免因胶料流动性太大而影响其他配合利的分散，软化剂应最后加入；内胎胶料和胶布胶料应在滤胶后、挤出或压延前在热炼机上加硫黄和超速促进剂，以防滤胶时发生焦烧。

   (2）装胶容量和辊距 装胶容量与混炼胶质量有密切关系。容量过大，会使堆积胶量过多，容易产生混炼不均的现象；容量过小，不仅设备利用率低，而且容易造成过炼。适宜的装胶容量可参照炼胶机规格计算出的理论装胶容量，再依据实际情况加以确定。如填料量较多、密度大约胶料以及合成橡胶胶料，装胶容量可小些；使用母炼胶的胶料，装胶容量可大些。在许可的范围内，一次装胶容量较大，混炼效率较高，混炼时间缩短，图3-3 给出了配合剂添加量和混炼时间的关系。

一般按下述经验公式计算装胶容量Q:     

                       Q=KDL                                            (3-1)

            式中    Q-﹣一次加胶量，L。 

                       K-﹣经验系数，K=0.0065~0.0085L/cm2。

                       D﹣辊筒直径，cm。

                       L-﹣辊筒部分工作长度，cm。

    在合理的装胶容量下，辊距一般以4~8mm为宜。辊距小，剪切力较大，这虽对配合剂分散有利，但对橡胶的破坏作用大。而且辊距过小，会导致堆积胶过量，胶料不能及时进入辊缝，反而降低混炼效果。辊距大，则导致配合剂分散不均匀。混炼过程中，为了保持堆积胶量适当，在配合剂不断混人、胶料总容量不断递增的情况下，辊距应逐渐增大，以求相适应。

    (3）辊温 适当的辊温有助于胶料流动，容易混炼。辊温过高，则导致胶料软化而降低混炼效果，甚至引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团无法分散。辊温一般应控制在50~60℃。但在混炼含高熔点配合剂（如高熔点的古马隆树脂）的胶料时，辊温应适当提高。为了便于胶料包前辊，应使前、后辊温保持一定温差。天然橡胶包热辊，此时前辊温度应稍高于后辊；多数合成橡胶包冷辊，此时前辊温度应稍低于后辊。由于大部分合成橡胶或生热量较大，或对温度的敏感性大，因此辊温应低于天然橡胶5~10℃以上。常用橡胶开炼机混炼的适用辊温如表 3-3 所示。

    (4）混炼时间 混炼时间是根据胶料配方、装胶容量及操作熟练程度，并通过试验而确定的。在保证混炼均匀的前提下，可尽量缩短混炼时间，以免造成动力浪费、生产效率下降以及过炼现象。过炼时，胶料可塑性会增大（天然橡胶）或降低（大多数合成橡胶），从而影响胶料的加工性能和硫化胶物理机械性能。混炼时间一般为 20~30min，特殊胶料可在40min 以上。另外，合成橡胶混炼时间约比天然橡胶长 1/3左右。

   (5）辊筒转速和速比 开炼机混炼时，辊筒转速一般控制在16~18r/min，速比一般为1'(1.1~1.2)。增加转速，虽可缩短混炼时间，提高生产效率，但操作不安全。速比越大，剪切作用越大，虽可提高混合速度，但摩擦生热越多，胶料升温越快，易于焦烧。因此开炼机混炼时的速比都应比塑炼小，合成橡胶混炼时的速比应比天然橡胶胶料小。

     以开炼机混炼解放鞋大底胶料为例，简介其工艺条件和操作程序。

     配方／质量份 天然橡胶（烟片2#)70，松香丁苯橡胶30，再生胶65，硫黄2.2，促进剂D 0.39，促进剂CZ 1.0,氧化锌5.0，硬脂酸3.0，高耐磨炉黑74，固体古马隆树脂10，锭子油15，三线油13，防老剂D0.5，合计236，含胶率42.4%。

     技术条件 设备为XK-360开炼机；辊温为前辊45℃左右，后辊40℃左右；装胶容量为25kg；混炼时间为25min。

     混炼操作程序 采用一段混炼法。按原材料称量公差要求将配方中所需原材料进行手工称量和配合：按设备维护使用规程规定，检查设备各部件是否完好，观察空载运行是否正常；调整辊筒温度至所需温度及辊距（3~4mm)；将天然橡胶、丁苯橡胶及再生胶靠主驱动齿轮一端 1/3 处投人合炼3~4min，全部卸下，然后调大辊距至 8~10mm，再投胶轧炼1min并抽取余胶；加小料，先加促进剂M、促进剂D、促进剂CZ，防老剂 D 及硬脂酸，然后再加氧化锌，时间为3~4min；待小料全部吃人后，将高耐磨炉黑分两批加入，中间交替加入锭子油及三线油，并将辊距调至 10mm左右，时间为10~12min；待配合剂全部吃净后，将余胶全部投入进一步混炼4~5min，然后抽取余胶；加硫黄，待硫黄全部混人后再将余胶投入，调整辊距3~4mm，用切落法补充翻炼1~2min；最后将辊距调至10mm左右，下片，在中性皂液槽内隔离冷却 1~2min，然后取出挂置铁架上用强风吹干，并冷却至胶片温度为40℃以下，将胶片在铁桌上叠层堆放，停放8~24h，供下道工序使用。